Soldadura de costura per inducció per a tubs i canonades

Solucions de tubs i canonades de soldadura de costura per inducció d'alta freqüència

Què és la soldadura d'inducció?

Amb la soldadura per inducció, la calor s'indueix electromagnèticament a la peça de treball. La velocitat i precisió de la soldadura per inducció la fa ideal per a la soldadura de vora de tubs i canonades. En aquest procés, les canonades passen una bobina d'inducció a gran velocitat. A mesura que ho fan, les seves vores s'escalfen i després s'apreten per formar una costura de soldadura longitudinal. La soldadura per inducció és especialment adequada per a la producció de grans volums. Els soldadors per inducció també es poden equipar amb capçals de contacte, convertint-los en sistemes de soldadura de doble propòsit.

Quins són els avantatges de la soldadura de costura per inducció?

La soldadura longitudinal per inducció automatitzada és un procés fiable i d'alt rendiment. El baix consum d'energia i l'alta eficiència de Sistemes de soldadura per inducció HLQ reduir costos. La seva controlabilitat i repetibilitat minimitzen la ferralla. Els nostres sistemes també són flexibles: la concordança automàtica de càrrega garanteix la potència de sortida total en una àmplia gamma de mides de tub. I la seva petita empremta els fa fàcils d'integrar o adaptar-los a les línies de producció.

On s'utilitza la soldadura de costura per inducció?

La soldadura per inducció s'utilitza a la indústria de tubs i canonades per a la soldadura longitudinal d'acer inoxidable (magnètic i no magnètic), acers d'alumini, acers de baix carboni i d'alta resistència de baixa aliatge (HSLA) i molts altres materials conductors.

Soldadura de costura per inducció d'alta freqüència

En el procés de soldadura del tub d'inducció d'alta freqüència, el corrent d'alta freqüència s'indueix al tub de costura oberta per una bobina d'inducció situada davant (aigües amunt) del punt de soldadura, tal com es mostra a la figura 1-1. Les vores del tub estan separades quan travessen la bobina, formant una ve oberta l'àpex del qual està lleugerament per davant del punt de soldadura. La bobina no entra en contacte amb el tub.

Figura 1-1

La bobina actua com a primari d'un transformador d'alta freqüència i el tub de costura oberta actua com a secundari d'una volta. Com en les aplicacions generals de calefacció per inducció, el camí del corrent induït a la peça de treball tendeix a adaptar-se a la forma de la bobina d'inducció. La major part del corrent induït completa el seu recorregut al voltant de la franja formada fluint per les vores i amuntegant-se al voltant de l'àpex de l'obertura en forma de ve de la franja.

La densitat de corrent d'alta freqüència és més alta a les vores properes a l'àpex i al mateix àpex. Es produeix un escalfament ràpid, fent que les vores estiguin a temperatura de soldadura quan arriben a l'àpex. Els rotlles de pressió forcen les vores escalfades juntes, completant la soldadura.

És l'alta freqüència del corrent de soldadura la responsable de l'escalfament concentrat al llarg de les vores en V. Té un altre avantatge, és a dir, que només una part molt petita del corrent total es troba a la part posterior de la tira formada. A menys que el diàmetre del tub sigui molt petit en comparació amb la longitud de la ve, el corrent prefereix el camí útil al llarg de les vores del tub que forma la ve.

Efecte de la pell

El procés de soldadura HF depèn de dos fenòmens associats amb el corrent HF: efecte pell i efecte de proximitat.

L'efecte pell és la tendència del corrent HF a concentrar-se a la superfície d'un conductor.

Això s'il·lustra a la figura 1-3, que mostra el corrent HF que flueix en conductors aïllats de diverses formes. Pràcticament tot el corrent flueix en una pell poc profunda prop de la superfície.

Efecte de proximitat

El segon fenomen elèctric que és important en el procés de soldadura HF és l'efecte de proximitat. Aquesta és la tendència del corrent HF en un parell de conductors d'anada/retorn a concentrar-se a les parts de les superfícies del conductor més properes entre si. Això s'il·lustra a les Figs. 1-4 a 1-6 per a formes i espais de secció transversal de conductor rodó i quadrat.

La física darrere de l'efecte de proximitat depèn del fet que el camp magnètic que envolta els conductors d'anada/retorn està més concentrat a l'espai estret que hi ha entre ells que no pas en qualsevol altre lloc (Fig. 1-2). Les línies de força magnètiques tenen menys espai i s'apropen més juntes. Es dedueix que l'efecte de proximitat és més fort quan els conductors estan més a prop. També és més fort quan els costats enfrontats són més amples.

Fig. 1-2

Fig. 1-3

La figura 1-6 il·lustra l'efecte d'inclinar dos conductors rectangulars d'anada/retorn molt espaiats entre si. La concentració de corrent d'HF és més gran a les cantonades que estan més properes entre si i es torna progressivament menor al llarg de les cares divergents.

Fig. 1-4

Fig. 1-5

Fig. 1-6

Interrelacions elèctriques i mecàniques

Hi ha dues àrees generals que s'han d'optimitzar per obtenir les millors condicions elèctriques:

  1. El primer és fer tot el possible per afavorir que la major part del corrent HF total com sigui possible flueixi en el camí útil a la vee.
  2. El segon és fer tot el possible perquè les vores siguin paral·leles a la ve de manera que l'escalfament sigui uniforme des de dins cap a fora.

L'objectiu (1) depèn clarament de factors elèctrics com el disseny i la col·locació dels contactes de soldadura o la bobina i d'un dispositiu que impedeix el corrent muntat dins del tub. El disseny es veu afectat per l'espai físic disponible al molí, i la disposició i mida dels rotlles de soldadura. Si s'ha d'utilitzar un mandril per a l'interior de la bufanda o el rodatge, afecta l'impeder. A més, l'objectiu (1) depèn de les dimensions en V i l'angle d'obertura. Per tant, tot i que (1) és bàsicament elèctric, lliga estretament amb la mecànica del molí.

L'objectiu (2) depèn totalment de factors mecànics, com ara la forma del tub obert i l'estat de la vora de la tira. Aquests es poden veure afectats pel que passa a les passades d'avaria del molí i fins i tot a la talladora.

La soldadura HF és un procés electromecànic: el generador subministra calor a les vores, però els rotllos de compressió fan la soldadura. Si les vores estan arribant a la temperatura adequada i encara teniu soldadures defectuoses, és molt probable que el problema estigui en la configuració del molí o en el material.

Factors mecànics específics

En darrera anàlisi, el que passa a la vee és molt important. Tot el que hi passa pot tenir un efecte (ja sigui bo o dolent) en la qualitat i la velocitat de la soldadura. Alguns dels factors que cal tenir en compte a la vee són:

  1. La longitud en V
  2. El grau d'obertura (angle en V)
  3. A quina distància de la línia central del rodet de soldadura comencen a tocar-se les vores de la cinta
  4. Forma i estat de les vores de la banda en V
  5. Com les vores de la tira es troben entre si, ja sigui simultàniament pel seu gruix, o primer a l'exterior, o a l'interior, o a través d'una rebava o una estella
  6. La forma de la franja formada a la ve
  7. La constància de totes les dimensions en V, inclosa la longitud, l'angle d'obertura, l'alçada de les vores i el gruix de les vores
  8. La posició dels contactes de soldadura o bobina
  9. El registre de les vores de la tira entre si quan s'uneixen
  10. Quant de material s'extreu (amplada de la tira)
  11. Quant de sobredimensionat ha de tenir el tub o la canonada per dimensionar
  12. Quanta aigua o refrigerant del molí s'aboca a la V i la seva velocitat d'impacte
  13. Neteja del refrigerant
  14. Neteja de la franja
  15. Presència de materials estranys, com ara escates, estelles, estelles, inclusions
  16. Tant si l'esquelet d'acer és d'acer amb vora o mort
  17. Tant si es solda a la vora d'acer amb vora com a partir d'escletxa múltiple
  18. Qualitat de l'esquelp, ja sigui d'acer laminat, o d'acer amb llargs i inclusions excessives (acer "brut")
  19. Duresa i propietats físiques del material de la cinta (que afecten la quantitat de retorn elàstic i la pressió de pressió necessària)
  20. Uniformitat de velocitat del molí
  21. Qualitat de tall

És obvi que gran part del que passa a la vee és el resultat del que ja ha passat, ja sigui al mateix molí o fins i tot abans que la cinta o l'espècie entri al molí.

Fig. 1-7

Fig. 1-8

La Vee d'alta freqüència

L'objectiu d'aquesta secció és descriure les condicions ideals a la vee. Es va demostrar que les vores paral·leles donen un escalfament uniforme entre l'interior i l'exterior. En aquest apartat es donaran raons addicionals per mantenir les vores tan paral·leles com sigui possible. Es parlaran d'altres característiques en V, com ara la ubicació de l'àpex, l'angle d'obertura i l'estabilitat durant la carrera.

Les seccions posteriors donaran recomanacions específiques basades en l'experiència de camp per assolir les condicions desitjables.

Àpex tan a prop del punt de soldadura com sigui possible

La figura 2-1 mostra el punt on les vores es troben entre si (és a dir, l'àpex) per estar una mica aigües amunt de la línia central del rodet de pressió. Això es deu al fet que una petita quantitat de material s'extreu durant la soldadura. L'àpex completa el circuit elèctric, i el corrent HF d'una vora gira i torna per l'altra.

A l'espai entre l'àpex i la línia central del rodet de pressió no hi ha més escalfament perquè no hi ha corrent, i la calor es dissipa ràpidament a causa del gradient de temperatura elevat entre les vores calentes i la resta del tub. Per tant, és important que l'àpex estigui el més a prop possible de la línia central del rodet de soldadura per tal que la temperatura es mantingui prou alta com per fer una bona soldadura quan s'aplica la pressió.

Aquesta ràpida dissipació de calor és responsable del fet que quan es duplica la potència d'HF, la velocitat assolible es duplica més que. La velocitat més alta resultant de la potència més alta dóna menys temps perquè la calor es condueixi. Una major part de la calor que es desenvolupa elèctricament a les vores es fa útil i l'eficiència augmenta.

Grau d'obertura en V

Mantenir l'àpex el més a prop possible de la línia central de pressió de la soldadura dedueix que l'obertura a la V ha de ser el més àmplia possible, però hi ha límits pràctics. El primer és la capacitat física del molí per mantenir les vores obertes sense arrugues ni danys a les vores. El segon és la reducció de l'efecte de proximitat entre les dues vores quan estan més separades. No obstant això, una obertura en V massa petita pot promoure l'arc previ i el tancament prematur de la V, provocant defectes de soldadura.

Segons l'experiència de camp, l'obertura en V és generalment satisfactòria si l'espai entre vores en un punt de 2.0 polzades aigües amunt de la línia central del rodet de soldadura està entre 0.080 polzades (2 mm) i 200 polzades (5 mm), donant un angle inclòs d'entre 2 ° i 5° per acer al carboni. Un angle més gran és desitjable per a l'acer inoxidable i els metalls no fèrrics.

Obertura de Vee recomanada

Fig. 2-1

Fig. 2-2

Fig. 2-3

Vores paral·leles Eviteu la doble V

La figura 2-2 il·lustra que si les vores interiors s'uneixen primer, hi ha dues ve, una a l'exterior amb el seu àpex a A, l'altra a l'interior amb el seu àpex a B. La ve exterior és més llarga i el seu àpex és més a prop de la línia central del rodet de pressió.

A la figura 2-2, el corrent HF prefereix la ve interior perquè les vores estan més juntes. El corrent gira a B. Entre B i el punt de soldadura, no hi ha escalfament i les vores es refreden ràpidament. Per tant, cal sobreescalfar el tub augmentant la potència o disminuint la velocitat per tal que la temperatura en el punt de soldadura sigui prou alta per a una soldadura satisfactòria. Això encara empitjora encara més perquè les vores interiors s'hauran escalfat més que l'exterior.

En casos extrems, la doble ve pot provocar degoteig a l'interior i una soldadura freda a l'exterior. Tot això s'evitaria si les vores fossin paral·leles.

Les vores paral·leles redueixen les inclusions

Un dels avantatges importants de la soldadura HF és el fet que una pell fina es fon a la cara de les vores. Això permet extreure els òxids i altres materials no desitjats, donant una soldadura neta i d'alta qualitat. Amb vores paral·leles, els òxids s'exprimeixen en ambdues direccions. No hi ha res en el seu camí, i no han de recórrer més de la meitat del gruix de la paret.

Si les vores interiors s'uneixen primer, és més difícil que els òxids s'extreguin. A la figura 2-2 hi ha un abeurador entre l'àpex A i l'àpex B que actua com un gresol per contenir material estrany. Aquest material flota sobre l'acer fos prop de les vores interiors calentes. Durant el temps que s'esprem després de passar l'àpex A, no pot passar completament per les vores exteriors més fredes i pot quedar atrapat a la interfície de soldadura, formant inclusions indesitjables.

Hi ha hagut molts casos en què els defectes de soldadura, a causa d'inclusions properes a l'exterior, es van localitzar fins a les vores interiors que s'ajuntaven massa aviat (és a dir, tub amb punta). La resposta és simplement canviar el conformat perquè les vores siguin paral·leles. No fer-ho pot disminuir l'ús d'un dels avantatges més importants de la soldadura HF.

Les vores paral·leles redueixen el moviment relatiu

La figura 2-3 mostra una sèrie de seccions transversals que es podrien haver pres entre B i A a la figura 2-2. Quan les vores interiors d'un tub amb punta es posen en contacte per primera vegada entre si, s'enganxen (fig. 2-3a). Poc després (Fig. 2-3b), la porció que està enganxada experimenta una flexió. Les cantonades exteriors s'ajunten com si les vores estiguessin articulades a l'interior (Fig. 2-3c).

Aquesta flexió de la part interior de la paret durant la soldadura fa menys mal quan es solda acer que quan es solden materials com l'alumini. L'acer té un rang de temperatures de plàstic més ampli. La prevenció del moviment relatiu d'aquest tipus millora la qualitat de la soldadura. Això es fa mantenint les vores paral·leles.

Les vores paral·leles redueixen el temps de soldadura

De nou fent referència a la figura 2-3, el procés de soldadura s'està duent a terme des de B fins a la línia central del rodet de soldadura. És en aquesta línia central on finalment s'exerceix la pressió màxima i es completa la soldadura.

En canvi, quan les vores s'ajunten paral·leles, no comencen a tocar-se fins que almenys arriben al punt A. Gairebé immediatament s'aplica la pressió màxima. Les vores paral·leles poden reduir el temps de soldadura fins a 2.5 a 1 o més.

Unir les vores paral·leles utilitza el que els ferrers sempre han sabut: colpejar mentre el ferro està calent!

La Vee com a càrrega elèctrica al generador

En el procés HF, quan s'utilitzen impedidors i guies de costura tal com es recomana, el camí útil al llarg de les vores en V comprèn el circuit de càrrega total que es col·loca al generador d'alta freqüència. El corrent extret del generador per la vee depèn de la impedància elèctrica de la vee. Aquesta impedància, al seu torn, depèn de les dimensions en V. A mesura que la vee s'allarga (contactes o bobina es desplaça cap enrere), la impedància augmenta i el corrent tendeix a reduir-se. A més, el corrent reduït ha d'escalfar més metall (a causa de la V més llarga), per tant, es necessita més potència per tornar l'àrea de soldadura a la temperatura de soldadura. A mesura que augmenta el gruix de la paret, la impedància disminueix i el corrent tendeix a augmentar. És necessari que la impedància de la vee estigui raonablement propera al valor de disseny si s'ha d'extreure tota la potència del generador d'alta freqüència. Igual que el filament d'una bombeta, la potència extreta depèn de la resistència i del voltatge aplicat, no de la mida de la central generadora.

Per tant, per raons elèctriques, especialment quan es desitja una sortida completa del generador d'HF, és necessari que les dimensions en V siguin les recomanades.

Eines de conformació

 

La conformació afecta la qualitat de la soldadura

Com ja s'ha explicat, l'èxit de la soldadura HF depèn de si la secció de conformació ofereix vores estables, lliures d'estella i paral·leles a la V. No intentem recomanar eines detallades per a cada marca i mida de molí, però sí que suggerim algunes idees sobre principis generals. Quan s'entenen els motius, la resta és una feina senzilla per als dissenyadors de rotlles. L'eina de conformació correcta millora la qualitat de la soldadura i també facilita la feina de l'operador.

Es recomana trencar vores

Recomanem el trencament de vora recte o modificat. Això dóna a la part superior del tub el seu radi final en la primera o dues passades. De vegades, el tub de paret prima està sobreformat per permetre el retorn elàstic. Preferiblement, no s'ha de confiar en els passos d'aleta per formar aquest radi. No poden sobreformar-se sense danyar les vores de manera que no surtin paral·leles. El motiu d'aquesta recomanació és perquè les vores siguin paral·leles abans d'arribar als rodets de soldadura, és a dir, a la vee. Això difereix de la pràctica habitual d'ERW, on els elèctrodes circulars grans han d'actuar com a dispositius de contacte de gran corrent i alhora com a rotlles per formar les vores cap avall.

Edge Break versus Center Break

Els defensors de la ruptura de centre diuen que els rotlles de ruptura central poden manejar una varietat de mides, la qual cosa redueix l'inventari d'eines i redueix el temps d'inactivitat del canvi de rotlle. Aquest és un argument econòmic vàlid amb un gran molí on els rotlles són grans i cars. Tanmateix, aquest avantatge es compensa en part perquè sovint necessiten rodets laterals o una sèrie de rotlles plans després de l'última passada d'aleta per mantenir les vores cap avall. Fins a almenys 6 o 8 polzades de diàmetre exterior, la ruptura de vora és més avantatjosa.

Això és cert malgrat que és desitjable utilitzar diferents rotlles de descomposició superior per a parets gruixudes que per a parets primes. La figura 3-1a il·lustra que un rotlle superior dissenyat per a parets primes no permet prou espai als costats per a les parets més gruixudes. Si intenteu evitar-ho fent servir un rotllo superior prou estret per a la tira més gruixuda en una àmplia gamma de gruixos, tindreu problemes a l'extrem prim del rang, tal com es suggereix a la figura 3-1b. Els costats de la cinta no estaran continguts i el trencament de vores no serà complet. Això fa que la costura rodi d'un costat a l'altre als rodets de soldadura, cosa molt indesitjable per a una bona soldadura.

Un altre mètode que s'utilitza de vegades, però que no recomanem per a molins petits, és utilitzar un rotlle inferior incorporat amb separadors al centre. S'utilitzen un separador central més prim i un separador posterior més gruixut quan s'executa una paret prima. El disseny del rotllo per a aquest mètode és un compromís en el millor dels casos. La figura 3-1c mostra què passa quan el rotlle superior està dissenyat per a parets gruixudes i el rotlle inferior s'estreny substituint separadors per tal de passar una paret fina. La tira està pessigada a prop de les vores però està solta al centre. Això tendeix a causar inestabilitat al llarg del molí, inclosa la ve de soldadura.

Un altre argument és que el trencament de les vores pot provocar un pany. Això no és així quan la secció de transició està correctament einada i ajustada i el conformat es distribueix correctament al llarg del molí.

Els desenvolupaments recents en la tecnologia de conformació de gàbies controlada per ordinador garanteixen vores planes i paral·leles i temps de canvi ràpids.

Segons la nostra experiència, l'esforç afegit per utilitzar un trencament adequat de les vores es beneficia en una producció fiable, consistent, fàcil d'operar i d'alta qualitat.

Compatible amb els passos d'aleta

La progressió en els passos d'aleta ha de conduir sense problemes a la forma del darrer pas d'aleta recomanada anteriorment. Cada passada d'aleta hauria de fer aproximadament la mateixa quantitat de treball. Això evita danyar les vores en una passada d'aleta amb excés de treball.

Fig. 3-1

Rotlles de soldadura

 

Rodets de soldadura i rodets d'última aleta correlacionats

Aconseguir vores paral·leles a la vee requereix la correlació del disseny dels darrers rodets de pas d'aleta i dels rodets de soldadura. La guia de costura juntament amb els rotlles laterals que es puguin utilitzar en aquesta àrea només serveixen de guia. Aquesta secció descriu alguns dissenys de rodets de soldadura que han donat excel·lents resultats en moltes instal·lacions i descriu un darrer disseny de pas d'aleta que coincideix amb aquests dissenys de rodets de soldadura.

L'única funció dels rodets de soldadura en soldadura HF és forçar les vores escalfades junts amb prou pressió per fer una bona soldadura. El disseny del rotllo d'aleta ha de lliurar l'esquelp completament format (incloent el radi prop de les vores), però obert a la part superior als rodets de soldadura. L'obertura s'obté com si un tub completament tancat s'hagués fet de dues meitats connectades per una frontissa de piano a la part inferior i simplement s'hagués girat per la part superior (Fig. 4-1). Aquest disseny de rotllo d'aleta ho aconsegueix sense cap concavitat indesitjable a la part inferior.

Arranjament de dos rotlles

Els rotlles de soldadura han de ser capaços de tancar el tub amb prou pressió per alterar les vores fins i tot amb el soldador tancat i les vores fredes. Això requereix grans components horitzontals de força, tal com suggereixen les fletxes de la figura 4-1. Una manera senzilla i senzilla d'aconseguir aquestes forces és utilitzar dos rodets laterals tal com es suggereix a la figura 4-2.

Una caixa de dos rotlles és relativament econòmica de construir. Només hi ha un cargol per ajustar durant una carrera. Té fils a mà dreta i esquerra, i mou els dos rotlles cap a dins i cap a fora junts. Aquesta disposició s'utilitza molt per a petits diàmetres i parets primes. La construcció de dos rotlles té l'avantatge important que permet l'ús de la forma de gola de rotlle de soldadura oval plana que va ser desenvolupada per THERMATOOL per ajudar a assegurar que les vores del tub siguin paral·leles.

En algunes circumstàncies, la disposició de dos rotlles pot ser propensa a causar marques de remolí al tub. Una raó comú d'això és la formació inadequada, que requereix que les vores del rotllo exerceixin una pressió superior a la normal. Les marques de remolí també es poden produir amb materials d'alta resistència, que requereixen una pressió de soldadura elevada. La neteja freqüent de les vores del rotlle amb una roda de flapper o una esmoladora ajudarà a minimitzar el marcatge.

Triturar els rotlles mentre estiguin en moviment minimitzarà la possibilitat de molir excessivament o tallar-lo, però cal extremar la precaució quan ho feu. Tingueu sempre algú al costat de la parada d'emergència en cas d'emergència.

Fig. 4-1

Fig. 4-2

Arranjament de tres rotlles

Molts operadors de molins prefereixen la disposició de tres rotlles que es mostra a la figura 4-3 per a tubs petits (fins a uns 4-1/2″OD). El seu principal avantatge respecte a la disposició de dos rotlles és que les marques de remolí s'eliminen pràcticament. També proporciona ajust per corregir el registre de vora si això és necessari.

Els tres rotlles, separats 120 graus, estan muntats en horns sobre un portabroques de tres mandíbules de gran resistència. Es poden ajustar dins i fora junts mitjançant el cargol de mandril. El mandril està muntat en una placa posterior robusta i ajustable. El primer ajust es fa amb els tres rotlles ben tancats sobre un tap mecanitzat. La placa posterior s'ajusta verticalment i lateralment per tal que el rotlle inferior estigui alineat amb precisió amb l'alçada de la passada del molí i amb la línia central del molí. A continuació, la placa posterior es bloqueja de forma segura i no necessita més ajustament fins al següent canvi de rotlle.

Les horns que subjecten els dos rotlles superiors estan muntades en corredisses radials proveïdes de cargols de regulació. Qualsevol d'aquests dos rotlles es pot ajustar individualment. Això s'afegeix a l'ajust comú dels tres rotlles junts mitjançant el mandril de desplaçament.

Two Rolls - Disseny de rotlles

Per a tubs de menys d'1.0 OD i una caixa de dos rotlles, la forma recomanada es mostra a la figura 4-4. Aquesta és la forma òptima. Ofereix la millor qualitat de soldadura i la màxima velocitat de soldadura. Per sobre d'aproximadament 1.0 OD, el desplaçament de 020 esdevé insignificant i es pot ometre, cada rotllada es mol des d'un centre comú.

Three Rolls - Disseny de rotlles

Les goles de soldadura de tres rotlles solen ser rodones, amb un diàmetre DW igual al diàmetre del tub acabat D més el marge de mida a

RW = DW/2

Igual que amb la caixa de dos rotlles, utilitzeu la figura 4-5 com a guia per triar el diàmetre del rotlle. L'espai superior ha de ser de 050 o igual a la paret més fina que s'ha d'executar, el que sigui més gran. Els altres dos buits haurien de ser de .060 com a màxim, escalats fins a .020 per a parets molt primes. Aquí s'aplica la mateixa recomanació sobre precisió que es va fer per a la caixa de dos rotlles.

Fig. 4-3

Fig. 4-4

Fig. 4-5

L'ÚLTIMA PASSADA D'ALETA

 

Objectius de disseny

La forma recomanada per a l'última passada d'aleta es va escollir amb una sèrie d'objectius:

  1. Presentar el tub als rodets de soldadura amb el radi de vora format
  2. Tenir vores paral·leles a través de la ve
  3. Per proporcionar una obertura satisfactòria en V
  4. Per ser compatible amb el disseny del rodet de soldadura recomanat anteriorment
  5. Per ser senzill de moldre.

Forma de l'última passada d'aleta

La forma recomanada s'il·lustra a la figura 4-6. El rotllo inferior té un radi constant des d'un únic centre. Cadascuna de les dues meitats superiors també té un radi constant. Tanmateix, el radi de rodet superior RW no és igual al radi de rodet inferior RL i els centres a partir dels quals els radis superiors estan mòlts es desplacen lateralment per una distància WGC. L'aleta en si és afilada en un angle.

Criteris de disseny

Les dimensions es fixen segons els cinc criteris següents:

  1. Els radis de mòlta superiors són els mateixos que el radi de mòlta del rodet de soldadura RW.
  2. La circumferència GF és més gran que la circumferència GW dels rotlles de soldadura en una quantitat igual al marge d'extracció S.
  3. El gruix de l'aleta TF és tal que l'obertura entre vores serà d'acord amb la figura 2-1.
  4. L'angle de conicitat de l'aleta a és tal que les vores del tub seran perpendiculars a la tangent.
  5. L'espai y entre les brides del rotlle superior i inferior s'escull per contenir la cinta sense marcar alhora que proporciona un cert grau d'ajust operatiu.

 

 

 

Característiques tècniques del generador de soldadura de costura per inducció d'alta freqüència:

 

 

Màquina de soldadura de tubs i canonades d'alta freqüència d'estat sòlid (MOSFET).
model GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Potència d'entrada 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Voltatge d'entrada 3 fases, 380/400/480V
Tensió de corrent continu 0-250V
DC Current 0-300A 0-500A 800A 1000A 1250A 1500A
Freqüència 200-500KHz
Eficiència de sortida 85%-95%
El factor de potència Càrrega completa> 0.88
Pressió d'aigua de refrigeració > 0.3 MPa
Flux d'aigua de refrigeració > 60L / min > 83L / min > 114L / min > 114L / min > 160L / min > 160L / min
Temperatura de l’aigua d’entrada <35 ° C
  1. Veritable ajust de potència IGBT d'estat sòlid i tecnologia de control de corrent variable, utilitzant l'únic tall d'alta freqüència de commutació suau IGBT i filtrat amorf per a la regulació de potència, control d'inversor IGBT de commutació suau d'alta velocitat i precís, per aconseguir 100-800KHZ/ Aplicació del producte 3 -300KW.
  2. Els condensadors de ressonància d'alta potència importats s'utilitzen per obtenir una freqüència de ressonància estable, millorar eficaçment la qualitat del producte i adonar-se de l'estabilitat del procés de canonada soldada.
  3. Substituïu la tecnologia tradicional d'ajust de potència del tiristor per una tecnologia d'ajust de potència de tall d'alta freqüència per aconseguir un control de nivell de microsegons, adoneu-vos molt de l'ajust ràpid i l'estabilitat de la potència de sortida del procés de canonada de soldadura, l'ondulació de sortida és extremadament petita i el corrent d'oscil·lació és estable. La suavitat i la rectitud de la soldadura estan garantides.
  4. Seguretat. No hi ha alta freqüència i alta tensió de 10,000 volts a l'equip, que pot evitar eficaçment la radiació, interferències, descàrregues, ignició i altres fenòmens.
  5. Té una forta capacitat per resistir les fluctuacions de tensió de la xarxa.
  6. Té un factor de potència elevat en tot el rang de potència, que pot estalviar energia de manera efectiva.
  7. Alta eficiència i estalvi energètic. L'equip adopta una tecnologia de commutació suau d'alta potència d'entrada a sortida, que minimitza la pèrdua d'energia i obté una eficiència elèctrica extremadament alta, i té un factor de potència extremadament alt en tot el rang de potència, estalviant de manera efectiva l'energia, que és diferent del tradicional en comparació amb el tub. tipus d'alta freqüència, pot estalviar un 30-40% de l'efecte d'estalvi d'energia.
  8. L'equipament està miniaturitzat i integrat, la qual cosa estalvia molt l'espai ocupat. L'equip no necessita un transformador reductor i no necessita una gran inductància de freqüència d'alimentació per a l'ajust de SCR. La petita estructura integrada aporta comoditat en la instal·lació, el manteniment, el transport i l'ajust.
  9. El rang de freqüència de 200-500KHZ realitza la soldadura de canonades d'acer i acer inoxidable.

Solucions de soldadura de tubs i canonades per inducció d'alta freqüència